解決機床鑄件缺陷的方法降低鑄件廢品率和次品率
2020年08月04日
新聞詳情
先介紹鑄造機床鑄件五大缺陷及其解決方案：
缺陷一：機(ji)床鑄件鑄造縮孔
主要原因有合(he)金凝固收縮(suo)(suo)產(chan)生鑄(zhu)造(zao)縮(suo)(suo)孔(kong)和合(he)金溶解時(shi)(shi)吸收了大(da)量的(de)空氣中的(de)氧氣、氮(dan)氣等，合(he)金凝固時(shi)(shi)放出氣體(ti)造(zao)成鑄(zhu)造(zao)縮(suo)(suo)孔(kong)。
解決的辦法(fa)：
1）放置(zhi)儲金球。2）加(jia)粗鑄(zhu)道(dao)的(de)直徑或減短鑄(zhu)道(dao)的(de)長度。3）增加(jia)金屬(shu)的(de)用量。4）采用下(xia)列方法，防止組織(zhi)面(mian)向(xiang)鑄(zhu)道(dao)方向(xiang)出現凹陷(xian)。
a.在鑄道的(de)(de)根部放置冷卻道。b.為防止已熔化(hua)的(de)(de)金屬垂(chui)直(zhi)撞擊型腔，鑄道應成弧形。c.斜向放置鑄道。
缺陷二：鑄(zhu)件表面粗糙不光(guang)潔缺陷
型(xing)腔(qiang)表(biao)面(mian)粗糙和熔化的(de)金屬與型(xing)腔(qiang)表(biao)面(mian)產生了(le)化學反(fan)應，主要(yao)體現出下列情(qing)況。
1）包埋(mai)(mai)料(liao)粒子粗，攪(jiao)拌后(hou)(hou)不細膩。2）包埋(mai)(mai)料(liao)固化(hua)后(hou)(hou)直接(jie)放入爐中(zhong)焙(bei)燒(shao)(shao)，水分過多(duo)。3）焙(bei)燒(shao)(shao)的(de)升溫(wen)速度(du)過快，型腔(qiang)中(zhong)的(de)不同位置產(chan)(chan)(chan)生(sheng)(sheng)膨(peng)脹差，使(shi)型腔(qiang)內(nei)(nei)面(mian)(mian)剝落。4）焙(bei)燒(shao)(shao)的(de)高(gao)溫(wen)度(du)過高(gao)或(huo)焙(bei)燒(shao)(shao)時間過長，使(shi)型腔(qiang)內(nei)(nei)面(mian)(mian)過于干燥等。5）金(jin)屬(shu)的(de)熔化(hua)溫(wen)度(du)或(huo)鑄(zhu)(zhu)圈的(de)焙(bei)燒(shao)(shao)的(de)溫(wen)度(du)過高(gao)，使(shi)金(jin)屬(shu)與型腔(qiang)產(chan)(chan)(chan)生(sheng)(sheng)反應，鑄(zhu)(zhu)件表(biao)面(mian)(mian)燒(shao)(shao)粘了(le)包埋(mai)(mai)料(liao)。6）鑄(zhu)(zhu)型的(de)焙(bei)燒(shao)(shao)不充分，已(yi)熔化(hua)的(de)金(jin)屬(shu)鑄(zhu)(zhu)入時，引起包埋(mai)(mai)料(liao)的(de)fenjie，發生(sheng)(sheng)較多(duo)的(de)氣體，在(zai)鑄(zhu)(zhu)件表(biao)面(mian)(mian)產(chan)(chan)(chan)生(sheng)(sheng)麻(ma)點。7）熔化(hua)的(de)金(jin)屬(shu)鑄(zhu)(zhu)入后(hou)(hou)，造(zao)成型腔(qiang)中(zhong)局部的(de)溫(wen)度(du)過高(gao)，鑄(zhu)(zhu)件表(biao)面(mian)(mian)產(chan)(chan)(chan)生(sheng)(sheng)局部的(de)粗糙(cao)。
解決的辦法：
a.不(bu)要過(guo)度熔化金屬。b.鑄型的(de)(de)焙燒(shao)溫度不(bu)要過(guo)高。c.鑄型的(de)(de)焙燒(shao)溫度不(bu)要過(guo)低（磷酸鹽(yan)包埋料的(de)(de)焙燒(shao)溫度為800度-900度）。d.避免發(fa)生組織(zhi)面向鑄道(dao)方向出(chu)現凹陷(xian)的(de)(de)現象(xiang)。e.在蠟型上涂布防止燒(shao)粘的(de)(de)液體。
缺(que)陷(xian)三：機床鑄(zhu)件發(fa)生龜裂缺(que)陷(xian)
有兩大原因(yin)(yin)，一是(shi)通常因(yin)(yin)該處的(de)金屬(shu)凝固過快，產生鑄(zhu)造缺陷（接縫）；二是(shi)因(yin)(yin)高(gao)溫產生的(de)龜裂。
1）對于金屬(shu)凝(ning)固過快，產生的(de)鑄(zhu)造接縫，可(ke)以通過控制鑄(zhu)入時(shi)間(jian)(jian)和(he)凝(ning)固時(shi)間(jian)(jian)來解(jie)決。鑄(zhu)入時(shi)間(jian)(jian)的(de)相關(guan)因素：蠟型(xing)的(de)形狀。鑄(zhu)到的(de)粗細數量。鑄(zhu)造壓力(li)（鑄(zhu)造機(ji)）。包(bao)埋(mai)(mai)料的(de)透氣性(xing)。凝(ning)固時(shi)間(jian)(jian)的(de)相關(guan)因素：蠟型(xing)的(de)形狀。鑄(zhu)圈的(de)高(gao)焙燒(shao)溫度。包(bao)埋(mai)(mai)料的(de)類(lei)型(xing)。金屬(shu)的(de)類(lei)型(xing)。鑄(zhu)造的(de)溫度。
2）因高(gao)溫(wen)產(chan)生(sheng)的龜(gui)裂(lie)，與(yu)金屬及包(bao)埋(mai)料(liao)的機械性能(neng)有(you)關。下列情況易產(chan)生(sheng)龜(gui)裂(lie)：鑄入(ru)溫(wen)度高(gao)易產(chan)生(sheng)龜(gui)裂(lie)；強度高(gao)的包(bao)埋(mai)料(liao)易產(chan)生(sheng)龜(gui)裂(lie)；延伸性小的鎳烙(luo)合(he)金及鈷烙(luo)合(he)金易產(chan)生(sheng)龜(gui)裂(lie)。
解(jie)決的辦法：
使用強(qiang)度低的(de)(de)包(bao)埋料；盡量降低金屬的(de)(de)鑄入溫度；不使用延展性(xing)小的(de)(de)。較脆的(de)(de)合(he)金。
缺陷(xian)四：球狀突起(qi)缺陷(xian)
主要是包埋(mai)料調和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而(er)造成。
1）真空調和(he)包(bao)埋(mai)料(liao)(liao)，采用真空包(bao)埋(mai)后(hou)效果 。2）包(bao)埋(mai)前在(zai)蠟型的(de)表面噴射界(jie)面huoxing劑(ji)3）先把包(bao)埋(mai)料(liao)(liao)涂布在(zai)蠟型上。4）采用加壓包(bao)埋(mai)的(de)方(fang)(fang)法(fa)，擠(ji)出(chu)氣泡(pao)。5）包(bao)埋(mai)時留意蠟型的(de)方(fang)(fang)向，蠟型與(yu)(yu)鑄道連(lian)接處的(de)下方(fang)(fang)不(bu)要有凹陷。6）防止包(bao)埋(mai)時混入氣泡(pao)。鑄圈(quan)與(yu)(yu)鑄座。緩沖紙均需(xu)密合；需(xu)沿(yan)鑄圈(quan)內壁(bi)灌(guan)注包(bao)埋(mai)料(liao)(liao)（使用震蕩機(ji)）。7）灌(guan)滿鑄圈(quan)后(hou)不(bu)得再震蕩。
缺陷五：機床(chuang)鑄件的(de)飛邊(bian)缺陷
主要是因鑄(zhu)圈龜裂(lie)，熔(rong)化的(de)金屬流(liu)入型腔的(de)裂(lie)紋中。
解決的辦法(fa)：
1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料(liao)(liao)。石膏類包埋料(liao)(liao)的強度低于磷酸鹽類包埋料(liao)(liao)，故(gu)使用時應謹慎。盡量使用有圈(quan)鑄(zhu)造(zao)。無圈(quan)鑄(zhu)造(zao)時，鑄(zhu)圈(quan)易(yi)產生(sheng)龜裂，故(gu)需注(zhu)。
2）焙(bei)燒的條件：勿在包埋料固化后直接(jie)焙(bei)燒（應在數小時后再焙(bei)燒）。應緩緩的升溫。焙(bei)燒后立(li)即鑄造，勿重(zhong)復焙(bei)燒鑄圈。
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