解決機床鑄件缺陷的方法降低鑄件廢品率和次品率
2020年08月04日
新聞詳情
先介紹鑄造機床鑄件五大缺陷及其解決方案：
缺陷一：機(ji)床鑄件鑄造(zao)縮(suo)孔(kong)
主要原(yuan)因有合(he)金凝(ning)固收縮(suo)產(chan)生鑄造縮(suo)孔和合(he)金溶(rong)解時吸收了(le)大(da)量的空氣中的氧氣、氮(dan)氣等，合(he)金凝(ning)固時放(fang)出氣體造成鑄造縮(suo)孔。
解決的辦(ban)法：
1）放置儲金球。2）加粗(cu)鑄(zhu)道(dao)的直徑或減短鑄(zhu)道(dao)的長度。3）增加金屬(shu)的用量(liang)。4）采用下列方法(fa)，防止(zhi)組織面向(xiang)鑄(zhu)道(dao)方向(xiang)出現凹陷。
a.在鑄道的(de)根部(bu)放置冷卻道。b.為防止已熔化的(de)金(jin)屬垂直撞擊型(xing)腔，鑄道應(ying)成弧形。c.斜向(xiang)放置鑄道。
缺陷(xian)二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷(xian)
型腔表面粗(cu)糙(cao)和熔(rong)化(hua)的金屬與型腔表面產生了化(hua)學(xue)反(fan)應，主(zhu)要體現出下列情況。
1）包埋(mai)(mai)料(liao)粒子粗(cu)，攪拌后不細膩。2）包埋(mai)(mai)料(liao)固(gu)化后直接放(fang)入(ru)爐中(zhong)(zhong)焙(bei)燒，水分(fen)過(guo)(guo)多。3）焙(bei)燒的(de)升溫速(su)度(du)(du)過(guo)(guo)快(kuai)，型腔(qiang)(qiang)(qiang)(qiang)中(zhong)(zhong)的(de)不同位(wei)置產生(sheng)(sheng)膨脹差，使型腔(qiang)(qiang)(qiang)(qiang)內(nei)面(mian)剝落。4）焙(bei)燒的(de)高(gao)(gao)溫度(du)(du)過(guo)(guo)高(gao)(gao)或焙(bei)燒時間過(guo)(guo)長，使型腔(qiang)(qiang)(qiang)(qiang)內(nei)面(mian)過(guo)(guo)于干(gan)燥等(deng)。5）金屬的(de)熔(rong)化溫度(du)(du)或鑄(zhu)(zhu)圈的(de)焙(bei)燒的(de)溫度(du)(du)過(guo)(guo)高(gao)(gao)，使金屬與型腔(qiang)(qiang)(qiang)(qiang)產生(sheng)(sheng)反應，鑄(zhu)(zhu)件(jian)表(biao)(biao)面(mian)燒粘了包埋(mai)(mai)料(liao)。6）鑄(zhu)(zhu)型的(de)焙(bei)燒不充分(fen)，已熔(rong)化的(de)金屬鑄(zhu)(zhu)入(ru)時，引起包埋(mai)(mai)料(liao)的(de)fenjie，發(fa)生(sheng)(sheng)較多的(de)氣體，在鑄(zhu)(zhu)件(jian)表(biao)(biao)面(mian)產生(sheng)(sheng)麻點。7）熔(rong)化的(de)金屬鑄(zhu)(zhu)入(ru)后，造成型腔(qiang)(qiang)(qiang)(qiang)中(zhong)(zhong)局(ju)部(bu)的(de)溫度(du)(du)過(guo)(guo)高(gao)(gao)，鑄(zhu)(zhu)件(jian)表(biao)(biao)面(mian)產生(sheng)(sheng)局(ju)部(bu)的(de)粗(cu)糙。
解(jie)決的辦法：
a.不要過(guo)(guo)度熔化金屬。b.鑄型(xing)的(de)(de)(de)焙燒溫(wen)度不要過(guo)(guo)高。c.鑄型(xing)的(de)(de)(de)焙燒溫(wen)度不要過(guo)(guo)低（磷酸鹽包埋料的(de)(de)(de)焙燒溫(wen)度為800度-900度）。d.避免發生組織(zhi)面向鑄道方向出現凹陷(xian)的(de)(de)(de)現象(xiang)。e.在蠟型(xing)上(shang)涂布防(fang)止燒粘的(de)(de)(de)液體。
缺陷(xian)三：機床鑄(zhu)件(jian)發生龜裂(lie)缺陷(xian)
有兩(liang)大(da)原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guo)快，產生鑄造缺(que)陷（接縫(feng)）；二是因高溫產生的龜裂。
1）對(dui)于金(jin)屬凝固(gu)過快，產生的(de)(de)鑄(zhu)造(zao)接縫，可以通(tong)過控制鑄(zhu)入時間(jian)(jian)和凝固(gu)時間(jian)(jian)來解決。鑄(zhu)入時間(jian)(jian)的(de)(de)相(xiang)關(guan)因素(su)：蠟(la)型的(de)(de)形狀(zhuang)。鑄(zhu)到的(de)(de)粗細數量。鑄(zhu)造(zao)壓力（鑄(zhu)造(zao)機）。包埋料的(de)(de)透(tou)氣性。凝固(gu)時間(jian)(jian)的(de)(de)相(xiang)關(guan)因素(su)：蠟(la)型的(de)(de)形狀(zhuang)。鑄(zhu)圈(quan)的(de)(de)高焙燒(shao)溫(wen)度。包埋料的(de)(de)類型。金(jin)屬的(de)(de)類型。鑄(zhu)造(zao)的(de)(de)溫(wen)度。
2）因高(gao)溫(wen)產(chan)生(sheng)的龜(gui)(gui)裂(lie)，與金屬及(ji)包埋料的機械性能有關。下列情況易產(chan)生(sheng)龜(gui)(gui)裂(lie)：鑄入溫(wen)度高(gao)易產(chan)生(sheng)龜(gui)(gui)裂(lie)；強度高(gao)的包埋料易產(chan)生(sheng)龜(gui)(gui)裂(lie)；延伸性小的鎳烙合金及(ji)鈷烙合金易產(chan)生(sheng)龜(gui)(gui)裂(lie)。
解決的辦法：
使(shi)用(yong)強(qiang)度(du)低(di)的(de)包埋料；盡量降低(di)金屬的(de)鑄入溫度(du)；不使(shi)用(yong)延展性小(xiao)的(de)。較脆的(de)合金。
缺陷四(si)：球狀(zhuang)突起缺陷
主要是(shi)包(bao)埋料調和后(hou)殘留的空氣（氣泡(pao)）停留在(zai)蠟型的表面(mian)而(er)造成。
1）真空(kong)調和包(bao)(bao)埋(mai)料，采用真空(kong)包(bao)(bao)埋(mai)后(hou)效果(guo) 。2）包(bao)(bao)埋(mai)前在蠟型(xing)的(de)表面噴(pen)射界面huoxing劑(ji)3）先(xian)把包(bao)(bao)埋(mai)料涂布在蠟型(xing)上(shang)。4）采用加壓包(bao)(bao)埋(mai)的(de)方法，擠出氣泡(pao)。5）包(bao)(bao)埋(mai)時(shi)留意蠟型(xing)的(de)方向，蠟型(xing)與(yu)鑄道連接處(chu)的(de)下方不要有凹陷。6）防(fang)止包(bao)(bao)埋(mai)時(shi)混入氣泡(pao)。鑄圈與(yu)鑄座(zuo)。緩沖紙均(jun)需密合(he)；需沿鑄圈內壁灌(guan)注(zhu)包(bao)(bao)埋(mai)料（使用震(zhen)蕩機(ji)）。7）灌(guan)滿鑄圈后(hou)不得再震(zhen)蕩。
缺(que)陷五：機床(chuang)鑄件的飛邊缺(que)陷
主要是(shi)因(yin)鑄圈(quan)龜裂，熔(rong)化(hua)的(de)金屬(shu)流入型腔的(de)裂紋中。
解決的辦法：
1）改(gai)變包(bao)(bao)埋條件(jian)：使(shi)用強(qiang)度(du)較高(gao)的包(bao)(bao)埋料。石膏(gao)類(lei)包(bao)(bao)埋料的強(qiang)度(du)低于磷酸鹽類(lei)包(bao)(bao)埋料，故使(shi)用時應謹慎。盡量使(shi)用有圈鑄(zhu)造(zao)。無圈鑄(zhu)造(zao)時，鑄(zhu)圈易產生(sheng)龜裂，故需注。
2）焙燒的(de)條件：勿(wu)在包埋料固(gu)化后直接焙燒（應在數小時后再焙燒）。應緩緩的(de)升溫。焙燒后立即(ji)鑄(zhu)造(zao)，勿(wu)重(zhong)復焙燒鑄(zhu)圈。
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